康硕集团自动化砂型3D打印产线启动建设
近日，双福工业园的康硕集团自动化砂型3D打印产线正式启动建设，目前正在进行厂房吊顶装修工作，计划于今年6月底完成设备组装并开展联调联试，9月进入试运行阶段。▲康硕电气集团有限公司
该产线以企业自主研发的KSS1800B砂型3D打印设备为核心，通过无模化生产与资源循环利用，推动铸造环节向绿色化、智能化跃迁。这款设备虽然“身材紧凑”，却内藏“大智慧”：占地面积仅9.7平方米，其打印层厚可在0.2至0.6毫米之间自适应调节，打印效率最高可达每小时360升；借助高精度打印头与双向铺砂模式，能确保砂型尺寸精准稳定。在绿色性能方面，其主机运行时最大功率不到17千瓦，运行噪音小于70分贝，能耗与噪音控制均达到绿色工厂标准。
KSS1800B砂型3D打印机
“单台设备的自动化并非终点，全流程智能化才是核心目标。”康硕电气集团有限公司主要负责人坦言，在传统模式中，砂型打印的前后处理环节，仍需大量人工参与，成为效率提升和品质稳定的瓶颈。而该产线的建设目标就是要打通从数字模型输入到成品砂型输出的“最后一公里”，真正实现全流程“无人化”生产。
那么，这条产线藏着哪些“黑科技”？
且看八大子系统各显神通
自动打印、自动物流、自动出芯等八大子系统构成了“多技术融合的智能生产综合体”，任务一下达，系统便自动完成砂型分型、工艺规划；打印过程中，原料供给站可实时监控、智能配比新旧砂料；后处理环节则由AGV运输机器人和桁架机械臂协同作业，大型砂型轻松翻转清砂，细小部件则由机器人精雕细琢，全程无需人工插手，品质却始终如一。在MES系统的统一调度下，各环节通过双向数据流实现“无缝对话”。
▲自动化砂型3D打印产线厂房内，吊顶通风设备已完成初步安装
除了“智能”，“绿色”是这条产线更为鲜明的标签。“传统铸造依赖大量木质模具，每套木模背后是大量的木材消耗和加工污染。”企业技术研发负责人介绍，这条产线深度应用AI技术与智能算法，将无模化增材制造与物料循环利用有机融合，构建起环境友好型生产模式。产线通过数字化直接成型，可替代传统木模工艺，从源头减少木材消耗与森林资源压力。同时，生产过程中的散砂通过气力输送回收筛分，可进入旧砂库再利用或烘焙再生。这一套“组合拳”打下来，原料成本降了，固废排放少了，碳足迹也悄悄“瘦了身”。
施工人员借助升降设备开展吊顶龙骨与吊顶安装作业
“这条产线不仅是技术升级，更是一次产业模式的探索。”企业主要负责人信心满满地表示，产线采用模块化架构设计，兼顾技术通用性与场景适应性，未来可快速复制至动力装备、能源装备等领域，推动3D打印技术从行业“可选用”向“必选型”解决方案转变，以“绿色智造”的生动实践，为区域高端装备制造产业高质量发展添砖加瓦。
来源：双福工业园
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